微弧氧化作為一種新興的鎂、鋁、鈦及其合金表面處理技術，由于其高效、節(jié)能、環(huán)保以及所得陶瓷層具有特殊的功能而引起了相關企業(yè)和學者的高度重視。

     我公司與華南理工大學共同研制開發(fā)的鋁、鎂合金表面微弧氧化（亦稱表面陶瓷化處理）技術已進入產業(yè)化推廣階段。 該技術包括微弧氧化電源設備和鋁、鎂合金表面微弧氧化技術兩個部分。 50kW微弧氧化雙逆變電源技術參數(shù)型號 JYW-50 額定功率 50kVA 負載持續(xù)率 100% 額定輸入電壓 3ΦAC380V±10%50Hz 輸出方式 直流、脈沖、變極性脈沖輸出頻率 0～1kHz 正脈沖電壓 0～800V 負脈沖電壓 0～-800V 平均電流 0～50A 工藝時間 0～999min 正負脈沖占空比 0～90% 冷卻方式 水冷存儲工藝。

　  微弧氧化(Microarc oxidation，MAO)又稱微等離子體氧化(Microplasma oxidation, MPO)，是通過電解液與相應電參數(shù)的組合，在鋁、鎂、鈦及其合金表面依靠弧光放電產生的瞬時高溫高壓作用，生長出以基體金屬氧化物為主的陶瓷膜層。在微弧氧化過程中，化學氧化、電化學氧化、等離子體氧化同時存在,因此陶瓷層的形成過程非常復雜,至今還沒有一個合理的模型能全面描述陶瓷層的形成。

　　微弧氧化工藝將工作區(qū)域由普通陽極氧化的法拉第區(qū)域引入到高壓放電區(qū)域，克服了硬質陽極氧化的缺陷，極大地提高了膜層的綜合性能。微弧氧化膜層與基體結合牢固，結構致密，韌性高，具有良好的耐磨、耐腐蝕、耐高溫沖擊和電絕緣等特性。該技術具有操作簡單和易于實現(xiàn)膜層功能調節(jié)的特點，而且工藝不復雜，不造成環(huán)境污染，是一項全新的綠色環(huán)保型材料表面處理技術，在航空航天、機械、電子、裝飾等領域具有廣闊的應用前景。

　　微弧氧化技術的原理及特征：

微弧氧化或微等離子體表面陶瓷化技術,是指在普通陽極氧化的基礎上，利用弧光放電增強并激活在陽極上發(fā)生的反應，從而在以鋁、鈦、鎂金屬及其合金為材料的工件表面形成優(yōu)質的強化陶瓷膜的方法，是通過用專用的微弧氧化電源在工件上施加電壓，使工件表面的金屬與電解質溶液相互作用，在工件表面形成微弧放電，在高溫、電場等因素的作用下，金屬表面形成陶瓷膜，達到工件表面強化的目的。

微弧氧化技術的突出優(yōu)點是：（1）大幅度地提高了材料的表面硬度，顯微硬度在1000至2000HV，最高可達3000HV，可與硬質合金相媲美，大大超過熱處理后的高碳鋼、高合金鋼和高速工具鋼的硬度；

（2）良好的耐磨損性能；

（3）良好的耐熱性及抗腐蝕性。這從根本上克服了鋁、鎂、鈦合金材料在應用中的缺點，因此該技術有廣闊的應用前景；

（4）有良好的絕緣性能，絕緣電阻可達100MΩ。

（5）溶液為環(huán)保型，符合環(huán)保排放要求。（6）

工藝穩(wěn)定可靠,設備簡單。

(7)反應在常溫下進行，操作方便，易于掌握。

（8）基體原位生長陶瓷膜，結合牢固,陶瓷膜致密均勻。

 　微弧氧化所需設備：

　　1、輸入電源： 微弧氧化電源采用三相380V電壓。2、微弧氧化電源 ，因電壓要求較高(一般在510—700V之間)，需專門定制。通常配備硅變壓器。

　　電源輸出電壓：0—750V可調

　　電源輸出最大電流：5A、10A、30A、50A、100A等可選。

　　3、微弧氧化槽及配套設施 ：槽體可選用PP、PVC等材質，外套不銹鋼加固?？赏饧永鋮s設施或配冷卻內膽。    4、掛具及陰極材料

　　掛具可選用鋁或鋁合金材質，陰極材料選用不溶性金屬材料，推薦不銹鋼。

　　微弧氧化槽液： 微弧氧化主要針對鋁、鎂、鈦等材質。鋁鈦可選用同一種液體。

　　1.氧化液密度：不同液體有不同比重，大體比重在1.0—1.1不等。

　　2.氧化液工作電壓：400V—750V。

　　3.電流密度：液體不同，工件電流密度不同。大體約：每平方分米0.01—0.1安培。但也有大電流情況出現(xiàn)，且超過每平方分米8安培。

　　4.微弧氧化時間：10—60分鐘，時間越長，膜層越致密，但粗糙度也增加。

　　5.液體酸堿度：堿性，PH通常為8—13

　　6.微弧氧化工藝流程：

去油 ---- 水洗 ---- 微弧氧化 ---- 純水洗 ---- 封閉 微弧氧化工作影響因素：

 1.工件材質及表面狀態(tài)

　?。?）微弧氧化對鋁材要求不高，不管是含銅或是含硅的難以陽極氧化鋁合金，均可用于微弧氧化，且能得到理想膜層。

　　（2）表面狀態(tài)一般不需要經過拋光處理，對于粗糙的表面，經過微弧氧化，可修復的平整光滑；對于粗糙度低（即光滑）的表面，則會增加粗糙度。

　　2.液體成分對氧化造成的影響

　　電解液成分是得到合格膜層的關鍵因素。微弧氧化液一般選用含有一定金屬或非金屬氧化物堿性鹽溶液，如硅酸鹽、磷酸鹽、硼酸鹽等。在相同的微弧電解電壓下，電解質濃度越大，成膜速度就越快，溶液溫度上升越慢，反之，成膜速度較慢，溶液溫度上升較快。

　　4.溫度對微弧氧化的影響

　　微弧氧化與陽極氧化不同，所需溫度范圍較寬。一般為10—90度。溫度越高，成膜越快，但粗糙度也增加。且溫度高，會形成水氣。一般建議在20—60度。由于微弧氧化以熱能形式釋放，所以液體溫度上升較快，微弧氧化過程須配備容量較大的熱交換制冷系統(tǒng)以控制槽液溫度。

　　5.時間對微弧氧化的影響

　　微弧氧化時間一般控制在10～60min。氧化時間越長，膜的致密性越好，但其粗糙度也增加。

　　6.陰極材料

　　陰極材料可選用不銹鋼，碳鋼，鎳等，可將上述材料懸掛使用或做成陰極槽體。

　　7.后處理對微弧氧化的影響

　　微弧氧化過后，工件可不經過任務處理直接使用，也可進行封閉，電泳，拋光等后續(xù)處理。

產品特點

 1、采用雙逆變微弧氧化電源大大減少能耗，實踐證明處理同樣材料只需普通電源能耗的五分之一。

 2、大幅度地提高了材料的表面硬度，顯微硬度在1000至2000HV，最高可達3000HV，可與硬質合金相媲美，大大超過熱處理后的高碳鋼、高合金鋼和高速工具鋼的硬度；

3、良好的耐磨損性能；

4、良好的耐熱性及抗腐蝕性。這從根本上克服了鋁、鎂、鈦合金材料在應用中的缺點，因此該技術有廣闊的應用前景；

5、有良好的絕緣性能，絕緣電阻可達100MΩ。

6、溶液為環(huán)保型，符合環(huán)保排放要求。

7、工藝穩(wěn)定可靠,設備簡單。

8、反應在常溫下進行，操作方便，易于掌握。

9、基體原位生長陶瓷膜，結合牢固,陶瓷膜致密均勻。推廣適用范圍微弧氧化技術廣泛應用于航天、航空、兵器、機械、汽車、交通、石油化工、紡織、印刷，煙機，電子、輕工、醫(yī)療等行業(yè)。如：鋁合金加工成的子母導彈推進器、炮彈的彈底、內燃機中的活塞、氣動元件中的氣缸和閥芯、風動工具中氣缸、紡織機械中導紗輪和紡杯、印刷機中搓紙輥和印刷輥等。鎂合金的汽車發(fā)動機罩蓋和箱體、踏板、方向盤和座椅，3C產品的殼體等。鈦合金的艦船潛艇中防腐部件、石油化工及醫(yī)藥工業(yè)中的耐腐容器及設備等。還可應用于零部件的表面修復。

10、廣泛適用于拋光行業(yè)。

11、微弧氧化技術是一種直接在輕金屬表面原位生長陶瓷膜的新技術。其原理是將Al、Mg、Ti等輕金屬或其合金置于電解質水溶液中作為陽極，利用電化學方法在該材料的表面產生火花放電斑點，在熱化學、等離子體化學和電化學的共同作用下，獲得金屬氧化物陶瓷層的一種表面改性技術。工藝流程：

12、★工藝特點：
　　●提高輕金屬部件的耐磨性能
　　●提高輕金屬部件的耐腐蝕性能
　　●提高輕金屬部件的絕緣性能
　　●處理 過程無三廢排放
　　●處理工藝簡單，流程短，節(jié)約能源。
★應用領域：
　　微弧氧化技術廣泛應用于航天、航空、兵器、機械、汽車、交通、石油化工、紡織、印刷、煙機、電子、輕工、醫(yī)療等行業(yè)鋁、鎂、鈦及其合金的防腐耐磨處理。
★可用于：
　　●噴粉的前處理 
　　●噴漆的前處理      
　　●電泳的前處理   
　　●可取代污染嚴重的電鍍硬鉻
　　●可代替工藝復雜的陽極氧化